一、油墨的性能
1)浓度:浓度大的油墨在印刷中墨量使用比较少,墨色比较好;浓度小的油墨在印刷中墨量使用比较多,墨色清淡；
2)细度:即油墨颗粒的大小,油墨细度高,油墨浓度大,印刷品网点清晰、饱满有力；油墨细度低，印刷品的网点易发毛，印版的耐印率低；
3)粘度，黏度大，易造成传墨不匀、网点拉毛以及花版等现象；黏度小，易造成油墨乳化和版面浮脏现象；
4)流动度：流动度大，会使图文的层次不明，墨色不饱满；流动度小，使油墨的传布不流畅、不均匀，易造成在同一印刷面上有前深后淡或前淡后深的现象；
5)耐光性：耐光性好的油墨，印出产品色泽绚丽，图文网点饱满、结实，富有立体感，并可以长期保存；耐光性差的油墨，印出的产品颜色容易变浅、变暗；
6)耐水性、耐酸性、耐碱性：对胶印油墨，要特别注意其耐水性、耐酸、耐碱性，耐水耐酸、耐碱强的油墨，印刷出的产品色泽鲜艳，层次分明，网点清晰；耐水、耐酸、耐碱、差的油墨，印刷出的产品灰暗无力，层次不明，网点不光洁。
二、润版水
润版水的PH植一般在3.8-4.6之间，在实际生产中要根据印刷条件的具体情况加以调证，如果润版水酸性过强，对版面空白部分的砂眼和图文的亲油基础腐蚀性就回加大，易造成花版现象，使印版的耐印力下降；同时油墨易乳化，墨辊产生脱墨，印刷品灰暗无光。
如果润版水酸性过弱，就会使印版空白部分亲水斥油性能减弱，版面易起脏和因印刷品网点扩大而造成糊版现象（UV墨印刷时，如果润版水酸性过酸，版面易起脏）。
三、色序
色序指的是在多色印刷中，各色印版的先后套印顺序，不同的色序会产生各种不同的印刷效果，合理安排色序很重要。但色序不是绝对的，色序一般安排是：
单色机：黄→品红→青→黑双色机：黑→黄、品红→青(印风景画)或青→红(印人物)；
有金、银、满版实地印刷时，一般要先金、银、满版实地，待油墨干后再套四色墨。
四、批量印刷
1）检查四色胶片规格是否一致(四张胶片是否成套)；
2）对照样张，检查图文是否完整；
3）稳定水分、墨量，达到水墨平蘅，以保证同批印刷品墨色的一致；
4）尽量做到少停机或停机后清洗橡皮布(已可放一些过版纸)四、老机长心得：看、听、摸、闻、查。
正式印刷时，操作者应集中精力地做到：
（1）看：看机器运行情况，看样张墨色、套准及网点质量；
（2）听：听机器响声有无异常，听机器震动灵敏区有无杂音；
（3）摸：摸一摸机器易于因磨损而升温的部件，是否有显著的温度变化；
（4）闻：闻有没有电器烧焦及其它不正常的怪味。(UV墨印刷时应多注意UV机的电源线)；
（5）检查：检查印品情况及机器的有无异常情况，发现问题，及时排除。
五、如何鉴别水分的大小
鉴别水分的大不，首先应看版面水分。这一点，要凭操作者的经验。一般来说，水分大，版面反射光量强，侧视较亮；反之，版面反射光量弱，侧视较暗；
如果水分过大，还可从以下几点中观察出来：
（1）用卡纸在墨辊上铲墨，卡纸上会留有细小水珠；
（2）串水辊上有细小水珠，墨辊组中脱墨现象或有水珠；
（3）关水后或停机较久版面水分仍未干涸；
（4）印迹网点空虚，墨色暗淡无光泽；
（5）橡皮滚筒尾梢处有水影或水珠。
六、控制水量平衡
油墨和水并不是绝对不相容的。在实际印刷过程中，油墨和水经过胶辊与胶辊的挤压，就会融合在一起，使油墨乳化。油墨的乳化状态有两种：当水大墨小时，形成"水包油"；当水小墨大时，形成"油包水"。
在胶印过程中，水墨平衡的掌握程度与印迹的正常转移、墨色的深浅、套色的准确性、印刷品的干燥及粘脏等有着十分密切的关系。一般来说，水大，使油墨乳化，墨色浅；水小，版面的空白部分会粘附油墨，产生脏迹。因此，胶印控制好水墨平衡是印刷的关键。
七、控制水墨平衡
控制水墨平衡，一般要掌握水少墨厚的原则。水少，指的是以版面空白部分不粘脏为前提；墨厚，指的是建立在水少的基础上适当增加墨量。在印刷过程中，最忌讳 的一点是水大墨大。在考虑水量时，应视版面图文面积大小及分布情况、印迹墨层厚度、印刷用纸性质、油墨性能、机器运转速度、车间温湿度、润版液的PH值以 及在油墨中所添加的辅助剂等情况而定。
八、清洗橡皮布，换色时墨辊一定要洗干净
经过一段时间印刷后，橡皮布上就会积聚有纸毛、纸粉、墨皮及其它脏物、降低了印刷品的质量，所以橡皮布要及时清洗，特别是承印强度低的纸张时，纸毛、纸粉的堆积更加严重，因此更要经常清洗。
换色时如果墨辊组没有清洗干净，就会影响新墨色的纯度，由深色墨换成浅色墨时尤其要注意。如由黑墨换成黄墨时，黑墨如果没洗干净，黄墨就会泛黑，这样就会影响了印刷品的质量。因此，换色时墨辊组一定要洗干净。
九、套印不准的主要因素
前后套印不准：
（1）印刷机
a.天地调节盘锁紧螺丝没有固定，或送纸摇臂上M5内六角螺丝是否已固定紧；
b.推纸座铜套是否磨损；
c.送纸牙磨损；
d.印刷压力过小；
e.齿轮磨损；
f.橡皮布过松，没有绑紧。
（2）纸张
a.纸张裁切精度不高；
b.印刷时水量过大，纸张有伸缩。
（3）其它
a.印版或原稿本身有问题；
b.卡纸堆的过高或压纸块压的过重而导致卡纸走斜。
左右套位不准：
a.左右挡板过紧或左右挡板螺丝是否固定；
b.卡纸长短不一；
c.滚筒左右窜动；
十、产生油脏的原因
油脏可分两类：一类是由于版面空白部分对油墨发生感脂，以油腻状态出现，俗称"油腻"；另一类是由于油墨乳化后以极细的颗粒均匀分布于版面，俗称"浮脏"。
油脏产生的原因有：
（1）印版
a.印版本身质量不高（版基不好或再生版）；
b.晒版时曝光时间不足、显影液浓度太低；
c.印版版面的保护胶未清洗干净；
d.印版的空白部分被氧化；
（2）印刷机
a.靠版压力过轻；
b.水辊间的压力太轻；
c.油墨粘度过低；
d.橡皮布表面老化；
e.纸粉与纸毛磨损印版；
f.润版液PH值不当。
十一、前后墨色深浅不一产生的原因
在实际印刷中，有时会发现同一画面上墨色前后深浅不一，而往往墨色前深后淡居多，墨色前淡后深现象较少
前后墨色深淡不一的产生原因有：
（1）滚筒部分
a.滚筒齿轮或轴承轴颈使用年久磨损。
b.滚筒轴颈与滚筒壳体不同心。
c.靠版辊与印版压力过重，而产生跳动
（2）墨辊部分
a.使用年久墨辊表面老化
b.墨辊长期没能得到清洗，表面积墨，造成不能上墨
c.油墨粘度太大十二、墨杠是的何产生，怎样消除？
墨杠指的是在印刷平网或实地印刷时，印版版面及印件上出现轴向的一条条明显的深条痕，俗称"黑条杠"或"黑条头"。
墨杠产生的原因及消除办法是：
（1）滚筒齿轮使用年久磨损，应重新更换一组新齿轮；
（2）印刷压力过大或印版滚筒与橡皮滚筒间的压力太大。应调整适当的压力；
（3）齿轮间嵌有纸毛、墨皮等污物。应清除齿轮间各种污物，加入新的齿轮润滑油，加强对机器的清洁保养工作；
（4）印版与靠版辊之间压力过大，应调节靠版辊与印版的压力；
（5）靠版辊表面凹凸不平或辊芯弯曲、不直，应更换新的墨辊；
（6）油墨过稀，应加入适量的0#调墨油，以增强油墨的粘性；
（7）纸张粗糙，表面强度差。应勤洗橡皮布，并在油墨中加入6#调墨油以降低油墨的黏度，减轻纸张脱粉、掉毛的程度
十三、水杠产生的原因如何解决？
水杠指的是在印刷平网或实地印件时，印版版面及印件上出现轴向的一条条明显的浅条痕，俗称"白条杠"或"白条头"。
水杠一般是由输水部分引起的，产生的原因及解决办法是：
（1）上水辊与主匀墨间的压力太大，应重新调节它们之间的压力，使其适当减轻些压力；
（2）油墨乳化，水辊表面积墨太多；
（3）版面水分过大，应减少供水量，清洗橡皮布，严重时清洗墨辊；
（4）润版水酸性太强，应降低润版水的酸性。
十四、花版的原因，如何消除？
花版是指印版上的网点缩小、空虚，感脂性减弱，细点子丢失，色泽暗淡
花版的起因及消除办法是：
（1）印版滚筒与橡皮滚筒之间压力过大，应减少滚筒的包衬厚度；
（2）着水辊与上水辊间的压力过小（水大），应适当调节着水辊与上水辊的压力；
（3）润版水酸性太强，应冲淡润版水，降低其酸性；
（4）上水量过大，应减少供水量；
（5）油墨粘度太大，应在油墨中加入一定量的调墨油，降低墨的黏度；
（6）印版本身在制版及晒版过程中就已有花版现象，应换新版。十五、糊版的原因有哪些？如何消除？
糊版产生的原因及消除办法是：
（1）印版滚筒与橡皮滚筒之间压力过大，应减少印版滚筒与橡皮滚筒间的压力；
（2）靠版辊与印版压力过轻，应重新调节其压力（2.5-3mm）；
（3）靠版辊与印版压力过重，应减少其压力；
（4）润版水酸性太强，应适当降低润版水的酸性；
（5）油墨过稀，应在油墨中加"0#"调墨油；
（6）墨量太大，应减少供墨量；
（7）油墨中干燥剂加放过量，应清洗墨辊，减少油墨中干燥剂的用量；
（8）印版本身砂眼过细，应换新版。
十六、背面蹭脏的原因及排除方法
背面蹭脏指的是刚印好的印张叠放在一起，下面一张的油墨蹭到上面一张印张的背面，造成印张污染的现象。
背面蹭脏的原因及排除方法是：
（1）油墨干燥不好或墨量太大，应在油墨中加入适量的干燥剂及防粘剂或减少墨量；
（2）纸张叠放太高，应降低纸张的叠放高度；
（3）油墨未干，压纸太重；
十七、产生重影的原因
重影，俗称双印、鬼影，有两种：轴向重影，即重影部分的印迹与滚筒轴心线近似于平行；周向重影，即重影部分的印迹与滚筒轴心线垂直。
轴向重影产生的原因：
（1）机器精度差，轴承有磨损。
（2）印版滚筒或橡皮滚筒发生轴向位移。
（3）墨辊轴向窜动（或靠版辊与原机不配套）
（4）纸张"荷叶边"
周向重影产生的原因有：
（1）橡皮布绷得不紧
（2）滚筒合压不到位
（3）机器使用多年，滚筒齿轮、轴承磨损或三滚筒之间间隙过大
